"A pesquisa teve como objetivo buscar tecnologia que possibilitasse um concreto autoadensável, com baixo consumo de cimento Portland, e de alta resistência", conta Tobias Pereira, que desenvolveu o trabalho em conjunto com o professor Jefferson Libório.
Segundo ele, a fórmula - fcm = 65 MPa aos 28 dias - significa que o concreto pudesse, em 28 dias, suportar a compressão de 65 Mpa (megapascal - valor que expressa resistência à compressão) e, por fim, ainda viesse a ter alta durabilidade.
Resistência do concreto
Para a realização desta pesquisa, o engenheiro utilizou modelos teóricos e práticos de distribuição granulométrica dos tamanhos de partículas para a composição do concreto, além de um aditivo superplastificante composto por policarboxílicos, que permite que o concreto se torne mais fluido sem adicionar muita água, e de adições minerais correspondendo a 10% da massa de cimento Portland adicionado.
Em geral, a recomendação de uso de altas quantidades de cimento Portland ocorre devido à necessidade de alta resistência do concreto, por exemplo, em pilares de edifícios altos ou em peças de sustentação em grandes vãos.
Porém, altas quantidades de cimento aumentam o calor de hidratação, ocasionado pela reação química entre o cimento e a água. Este calor, quando liberado,atua aumentando a temperatura do concreto, que se expande e acaba por ter maior propensão a rachar, o que implica na diminuição da resistência mecânica e na possibilidade de penetração de água ou infiltração de umidade do meio ambiente.
Na produção de concreto, 90% do CO2 vem da fabricação do cimento Portland
Redução do impacto ambiental
O maior problema quanto ao uso do cimento Portland em altas porcentagens é que atribui à produção de concreto a característica de vilã ambiental, pois implica na produção de 90% de gás carbônico da indústria de concreto.
O pesquisador explica que, "a intenção era produzir um concreto que utilizasse apenas 350 quilos por metro cúbico (kg/m³) do cimento Portland, bem menos do que os 500 Kg/m³ de um concreto tradicional. Mas os resultados encontrados foram até melhores, porque mais baixos, chegaram a apenas 325 kg/m³."
Esta redução na quantidade de cimento sinaliza a possibilidade da diminuição da produção de cimento e, consequentemente, a diminuição de emissão de gás carbônico e menor impacto ambiental. Além do barateamento da produção de concreto".
Concreto com fibras e lã de rocha
A mais na composição, diferenciando-se de um concreto tradicional, foram utilizadas fibras de poliamida ou lã de rocha.
Os resultados foram melhores do que os esperados, pois "em um concreto tradicional, em caso de incêndios, a água que permeia o concreto se expande em forma de gás e há a possibilidade de explosão.
Porém, havendo a fibra de poliamida, esta derrete formando canalículos que acabam por auxiliar na liberação do vapor, diminuindo a possibilidade de explosão." afirma o pesquisador.
Já ao se adicionar lã de rocha, a surpresa foi ainda maior porque "apesar de não contribuir para diminuir a possibilidade de explosão do concreto em situações de incêndio, observou-se que esse tipo de fibra contribui para aumentar a resistência à abrasão do concreto, ou seja, diminuir a possibilidade de erosão.
Este resultado indica que concretos com esse tipo de fibra podem ser uma boa opção para aplicá-los em pavimentos", acrescenta o pesquisador.
Concreto autoadensável
Um dos processos durante a produção do concreto é denominado vibração, ela é essen
cial para a retirada de ar aprisionado da massa e também para tornar o concreto mais homogêneo ao preencher as fôrmas e envolver as armaduras.O engenheiro ressalta, no entanto, que o concreto obtido por meio do estudo "é autoadensável e não necessita ser vibrado para que tome forma, ele acaba por se moldar às formas com o próprio peso."
A ausência da vibração elimina uma etapa da moldagem do concreto o que consequentemente gera redução do tempo de construção e do custo de fabricação.
Concretos de alta resistência poderão ter durabilidade "milenar"
Fonte: Agência USP
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